齿轮加工行业案例

 多品种多工序生产模式     |      2018-12-17 14:41:59

多品种多工序的加工模式多在装备制造行业。

以齿轮加工行业作为一个案例来分析,齿轮类零件是机械加工中的主要零件,齿轮生产正逐渐从大批量连续生产向多品种、小批量生产转型,一个制造型企业的竞争能力基本上取决于它是否具备在较短的生产周期内,生产出高质量、低成本、多品种产品的能力,生产调度就是根据企业生产系统的生产目标和环境状态,在尽可能满足约束条件(如交货期、工艺要求和路线、资源现状)的前提下,按照工艺规划和计划,通过下达生产计划及调度指令对生产系统内的可用资源进行实时分配,以实现缩短产品制造期、减少在制品数量、降低库存、提高生产资源的利用率以及提高制造系统生产率等目的。制造企业非常迫切需要高效的调度系统来制定企业生产计划与调度方案来增加产能、降低生产成本、降低能耗、以提高经济效益。

实际生产中的资源信息是不管更新和变化的,了解车间状态的动态特性,研究车间生产的变化规律,寻求能确切反映生产状态变化的调度方法。如生产过程中遇到扰动和设备故障时,有效的调度方法能结合生产的实际情况及系统的状态对原定的加工顺序和生产资源进行修改,使系统能够持续地、稳定地运行。

在考虑生产调度的问题中,除了机器设备资源受制约因素,另外还有制造人员、模具、夹具、检验工具、物料、道具等等都是影响车间调度的因素。

所以随着企业的竞争越来越厉害,如何提高生产效率,增强企业的竞争力,车间生产调度成为改善的首要任务。


客户:某家齿轮加工工厂

主要产品:渐开线圆柱体精米齿轮


系统上线时间:2017年2月

存在的痛点:
车间生产数据通过纸质填写,统计困难,容易丢失;
工艺周期不能很好的为生产计划做指导作用,且现场工艺经常出现问题,没有数据的支持很难结合现场问题进行改善;
车间出现异常问题不知道找谁来处理,并且处理问题时长太长;
设备、工装刀具没有进行统一管理,时长出现设备故障频繁,问题重复出现,工装刀具拿错,很多损坏的;
因为现场设备、人员、工装刀具等现场突发性原因,生产计划无法及时进行调整,使得生产任务不能很顺利的执行,交货期准时率低;
质检容易遗漏,经常出现漏检现象,且相关信息不能进行追溯;
员工计时计件没有很好的依据;
整个订单的生产进度不透明化;
质检无法把控,且后续质量问题不能及时进行处理;
库存信息在生产计划阶段不能进行共享。


解决方案:
1)全员使用平板进行操作,从开始生产到完成入库,全部使用电子化,包括其中的各类检查表,检测表,异常事件报表等全部使用平板进行填写,全面实现电子化;
2)对工艺文件,产品信息都可在系统编辑,并将工艺融合到生产过程中去,工艺员可在系统中进行及时性的调整;
3)增加现场员工实时报警功能,系统对异常事件进行分类,并自动发送给相应的响应人员,并对响应人员的绩效进行考察,有效的提高了异常事件处理效率,并可在系统中对所有异常事件进行统计分析;
4)对设备、工装刀具进行台账管理,设备、工装刀具的信息都进行全面的维护管理,对设备出现的故障维修的时间都有效记录,后台的数据统计分析可供管理者进行分析,有针对性的对设备进行计划性维护保养,最大程度的提高设备利用率,对工装刀具的使用位置,使用人,使用次数进行实时跟踪,数据统计,并可依据这些数据进行计划性维护,以提高使用寿命;
5)系统对车间的即时生产情况都进行了跟踪记录,故对所有异常事件都能及时获知,故通过这些因素作为依据,系统可及时给出生产任务下道工序应该的去向,员工根据系统的智能推荐进行任务移交,工序任务则可有序的执行下去,大大提高了生产效率;
6)现场增加数据采集装置,可实时的采集关键检测设备的检测数据并跟订单进行绑定,实现关键性数据追溯的功能。
7)车间设置LED看板对订单的进度进行跟进,管理人员可第一时间,直观的看到订单的执行进度。
8)系统对关键工位进行了质检绑定机制,强制性的要求必须质检通过才可以继续下一道工序,更好的对质检进行了把控,另外在质检后的问题处理上,也进行了强制性的要求,必须第一时间对质检结果进行判断,并填写相应的质检结果报告。此报告涉及到具体的质检人员,质检不合格原因,处理结果分析,并给出下一步的处理方法。所有信息都可进行追溯。


带来的效果:

1)设备利用率明显大大提高
2生产订单的准确交付率提升了20个点
3对于高层来说,即使不在公司有能及时的了解工厂的生产情况,对出现的问题可远程进行分析给出预判,使企业内部现场控制层与管理层之间的信息互联互通;
4对于优化产品的工艺流程更加得心应手,大大降低了因工艺原因造成的成本浪费
5员工的工作积极性也越来越高,埋怨的声音大幅度减少
6产品质量得到了很大保障,对于有问题的产品也能快速找出问题根源。