汽车零配件制造行业案例

 大批量多工位流转生产模式     |      2018-12-17 14:47:42
大批量+多工位流转的加工模式目前几乎存在于整个离散制造业,汽车零配件行业、齿轮加工行业、很多机加工行业都属于这一类加工模式的典型。
例如一家公司的产品的生产流程是:下料、机加工、表面处理、焊接、装配、包装、入库,这就是典型的大批量+多工位流转的加工模式,它的每一道主工序都可以是一个独立的部分,其管理成本都很高,但是偏偏大多数的企业在这些方面都没有做好管理,更别提对整个生产流程有效的把控了,把控不好则企业竞争力就大大降低。


客户:某家汽车零配件制造企业

主要产品:汽车五金模具、汽车零配件等


系统上线时间:20181月


存在的痛点:
1)在生产计划排产过程中,在制品成品库存信息不能进行互联,导致生产计划有误差,从而会出现库存堆积现象
2)对于生产计划中领料/自制件/外协/外购等信息不能相辅相成,造成材料采购不准,外协产品回单不及时等问题;
3)车间生产数据通过纸质填写,统计困难,容易丢失;
4)车间出现异常问题不知道找谁来处理,并且处理问题时长太长;
5)外协产品的生产进度及质量无法把控;
6)工装刀具、模具及消耗品没有进行统一管理,影响使用寿命,且经常因为工具的位置不确定影响工作效率;
7)各车间的生产订单的批量流转常因为信息脱节,无法获知其上道工序的生产信息,且无从查找信息;
8)质检流程不严谨,导致质检环节出现漏检现象,且相关信息因为在纸质填写追溯比较困难;
9)设备没有进行详细的台账管理,每天的设备状态更新不及时,且问题不能及时反馈处理,严重影响设备利用率,且对生产效率造成影响;
10)整个订单的生产进度不透明化;


解决方案:
1)全员使用手持终端PDA(支持直接扫描一维码或者二维码)进行操作,从开始生产到完成入库,全部使用电子化,包括其中的各类检查表,检测表,异常事件报表等全部使用平板进行填写,全面实现电子化;
2、物料使用条形码进行统一管理,条形码包含所需相关信息,可直接扫描获知。
2)产品及工序在系统中统一编辑管理,产品和工序绑定,工序和生产订单绑定却工序之间进行必要的关联,保证生产过程按照工序流程严格执行;
3)增加现场员工实时报警功能,系统对异常事件进行分类,并自动发送给相应的响应人员,并对响应人员的绩效进行考察,有效的提高了异常事件处理效率,并可在系统中对所有异常事件进行统计分析;
4)对设备、工装刀具进行台账管理,设备、工装刀具的信息都进行全面的维护管理,对设备出现的故障维修的时间都有效记录,后台的数据统计分析可供管理者进行分析,有针对性的对设备进行计划性维护保养,最大程度的提高设备利用率,对工装刀具的使用位置,使用人,使用次数进行实时跟踪,数据统计,并可依据这些数据进行计划性维护,以提高使用寿命;
5)系统对工序任务的完成进行移交时交付,交付时系统可强制设定交付条件,关联质检结果,移交人,移交数量等等,必须在接收人确认接受了,此工序任务才确定为完工,有效保证各车间在进行订单移交的时候是可移交的,且信息完整的;
6)车间设置LED看板对订单的进度进行跟进,管理人员可第一时间,直观的看到订单的执行进度。
7)系统对关键工位进行了质检绑定机制,强制性的要求必须质检通过才可以继续下一道工序,更好的对质检进行了把控,另外在质检后的问题处理上,也进行了强制性的要求,必须第一时间对质检结果进行判断,并填写相应的质检结果报告。此报告涉及到具体的质检人员,质检不合格原因,处理结果分析,并给出下一步的处理方法。所有信息都可进行追溯。


带来的效果:

1)销售在与客户的关于订单交期的问题上改善很多,能通过系统直接查看订单的执行进度
2工装刀具,模具,消耗品等管理仅仅有条,能通过系统及时定位并查看使用情况
3高层即使不在公司也能及时的了解工厂的生产情况,使企业内部现场控制层与管理层之间的信息互联互通;
4产品工艺工序能结合车间现场生产实际情况进行优化
5因对设备进行了系统性管理,设备故障分析报表更好的为维护工作带来了有利的依据,设备利用率大大提高
6产品质量得到了很大保障,对于权限设置,员工只要登陆系统根据流程进行操作,无需再因为找不到人来帮助解决问题而浪费时间影响工作效率,大大提高了员工的工作热情和工作效率